Hexagon m&h NCゲージ Ver3.5

• 不良品を出さない
  加工後に手動計測、三次元測定機で測定して公差外のワークが判明した場合は手遅れ！
• 加工形状の傾向を把握できる
• 追い込み加工ができる
• 自動心出しで毎回座標を正確にセットできる
• 工具摩耗補正ができる
• 工具摩耗の傾向を把握できる
• レポートで記録が取れる
• ワーク検知ができる
• ワーク設置状態が把握できる
• 再設置誤差が無い
• 測定の作業者不要
• ヒューマンエラーが無い

（１）直観で計測プログラムを作成可能

計測のプログラムを作成することが困難 ― この問題は長年議論されてきましたが、GUIを用いた対話式で容易になってきました。
弊社で共同開発しているNCゲージはGUIを駆使し、ティーチングで計測プログラムを自動生成することができます。
したがって、5軸の複雑な角度でもマクロの知識を必要としないため、直観で計測プログラムを作成できます。
プローブのキャリブレーションは、基準球を161点測定し最小二乗法でエラーマップを構成します。5軸機の場合回転テーブルの軸のずれ、傾き、複合加工機の場合、B軸プローブ先端の３Dベクトルエラーをキャリブレーションします。
その結果、穴の4点以上の多点計測、傾斜面、自由曲面等を含む任意の点を、三次元測定機と同様に計測することができます。

（２）NCゲージVer3.5のオプション

計測の精度に疑念 ― この問題は加工機で機上計測をするため、なかなかクリアにできない課題であると考えています。
弊社では測定したいワークが機上計測できるかどうかを判断するシステムを使用しています。マスターを測定し、ゲージ能力評価（Cg/Cgk）で評価します。
その結果、一定の規準を満たしていれば、計測装置として成り立つという目安を定量的に示すことができます。
また、大型ワークになると機械の空間誤差の要素が計測に影響があります。弊社では限定的ですが、機械の3軸の位置決め誤差と直交誤差を計測結果に自動的に補正するシステムを開発しました。このシステムは、熱膨張係数が極小なマスターを測定し、機械の位置誤差を把握ができます。

機上計測は工作機械の精度が向上してきたことと、ソフトウエアによる補正機能が充実してきたことにより、徐々に増加傾向にあります。 また、ロボットによる自動搬送、自動運転も省力化の一環で進んできているため、機上計測は必須です。 それでも、機上計測はまだまだ浸透しているとは言えません。

その問題点としては、

（１）計測プログラムを作成することが困難
（２）計測の精度に疑念を持たれている

が挙げられます。

これは、ハードウエアであるタッチプローブの開発だけが先行して、実際に使用する顧客へのアプリケーションサービスが十分でないことも、要因の一つではないでしょうか。
弊社では現場目線に立った機上計測を展開しており、特にアプリケーションについて適切なサポートを行っています。
タッチプローブを使った機上計測のシステムのみならず、その計測結果に基づき生産性を向上させることを、お客様にご提案しています。

次にハードウエアのタッチプローブについても考えてみましょう。標準タイプはもちろん、近年では高精度タイプも増加傾向にあります。
しかしながら、簡素化されたキャリブレーションでその機能を十分に発揮できていない場合があります。例えば、+/- X,Y,-Z方向の5方向のみのキャリブレーションが主であり、これでは各軸に平行な2.5次元の形状の測定に限定されます。円を計測する場合、4点以上の多点計測、傾斜面、自由曲面等は計測できません。
もちろんCADモデルを取り込み、計測プログラムを作成するシステムはあります。そのシステムであらゆる機上計測ができますが、機械と制御装置に制限があるため、汎用的に運用するには厳しい場合があるのです。

• 誰でも使える
  マクロ操作なしの対話型、ノギスを扱うような感覚
• 回転軸の誤差を計測結果に反映→高精度計測
  回転軸、任意の角度誤差ベクトルを計測結果に反映
• 計測内容を限定しない→三次元測定機と同様な計測
  斜め計測、任意の自由曲面計測、5軸での相関関係等が可能
• 演算処理→幾何公差、仮想点の構築
  真円度、平面度等の幾何公差、点と点から線を構築等の演算処理
• フィードバック→計測結果を機械へ
  ワークオフセット、工具摩耗、温度補正

形状計測

幾何公差　構築

TOP画面サンプル

レポートCSVサンプル

製作図上には加工に必要な基準位置が明記されています。複雑な形状になってきますと物理的に測定ができない仮想の位置が基準位置になる場合があります。NCゲージは演算機能がありますので測定ができる位置を測定して、その結果より仮想の位置を演算で求める機能があります。